9月10日，全国智能制造试点示范经验交流电视电话会议召开，中国石油化工股份有限公司九江分公司、潍柴动力股份有限公司、海尔集团公司、四川长虹电器股份有限公司、北京和利时系统工程有限公司五家企业就实施智能制造的进展、经验和做法在会上作了交流发言，《国家重大技术装备》简报将连载五期摘要。

 
──九江石化建设智能工厂，培育核心优势
 
“十二五”初，中国石油化工股份有限公司九江分公司（以下简称“九江石化”）确立了建设千万吨级一流炼化企业的愿景目标，倾力培育“绿色低碳、智能工厂”两大核心竞争优势，努力实现传统炼化企业的创新发展和转型升级。2012年，九江石化列入中国石化智能工厂试点建设企业名单；2014年，列入国家工信部“两化”融合管理体系贯标试点企业、江西省“两化”融合示范企业行列；2015年7月，入选国家工信部智能制造试点示范企业。
 
一、智能工厂试点建设
 
九江石化智能工厂建设聚焦“计划调度、安全环保、能源管理、装置操作、IT管控”等五个领域，实现具有“自动化、数字化、可视化、模型化、集成化”等“五化”特征的智能化应用。
 
智能工厂神经中枢建成投用。九江石化智能工厂神经中枢——生产管控中心于2014年7月建成投用，具备经营优化、生产指挥、工艺操作、运行管理、专业支持、应急保障的“六位一体”功能，生产运行实现由单装置操作向系统化操作、管控分离向管控一体的转变。
 
智能工厂架构逐步形成。构建了矩阵式集中管控新模式；建立了生产经营优化、三维建模等一系列专业团队；充实信息化管理、开发及运维力量，建立关键用户激励机制。
 
企业级中央数据库逐步建成。突破了此前业内普遍采用的“插管式”集成方式的限制，集成了13个业务系统的标准数据，为9个业务系统提供有效数据。通过“采标、扩标、建标”方式，完成了与中国石化标准化平台的对接。
 
基于设计的三维数字化应用取得突破。基于工程设计的三维数字化平台集成120万吨/年连续重整等15套生产装置，以企业级中央数据库为基础，实现了工艺管理，设备管理，健康、安全与环境管理体系（HSE管理体系），操作培训，三维漫游，视频监控等六大类深化应用。
 
全流程优化平台应用取得实效。自主开发的全流程优化平台提升了流程工业模型（PIMS）、炼厂模拟（RSIM）、炼油动态调度系统（ORION）、制造执行系统（SMES）一体化联动优化功效，实现了炼油全流程优化的闭环管理。全流程优化平台与原油评价、实验室信息管理系统（LIMS）、SMES、企业资源计划（ERP）等系统共享数据，提升了生产经营优化的敏捷性和准确性。
 
HSE管理及应急指挥实现实时化、可视化。HSE管理系统实现全员全过程HSE管理；施工备案系统对当天每项作业实行“五位一体”有效监管；各类报警仪、视频监控实现集中管理、实时联动。环保地图系统实时在线监测各类环境信息，异常情况及时处置、闭环管理。
 
二、智能工厂取得成效
 
实现敏捷生产、提升经济效益。九江石化利用全流程优化平台，持续开展资源配置优化、加工路线比选、单装置优化等工作，2014年滚动测算127个案例，增加经济效益2.2亿元，助推企业加工吨原油边际效益在沿江5家企业排名中逐年提升，2014年位列首位。
 
提高本质安全、践行绿色低碳。九江石化智能工厂实践将“安全环保、绿色低碳”理念置于优先位置。施工作业备案及监管体系对850台可燃气报警、1000余处火灾报警、585套视频监控等实现集中管理和一体化联动，支撑HSE管理由事后管理向事前预测和事中控制转变。九江石化连续5年获评中国石化安全生产先进单位，外排达标污水化学需氧量（COD）、氨氮等指标处于行业内先进水平。
 
管理效率大幅提升。九江石化各类信息系统助推公司扁平化、矩阵式管理及业务流程进一步优化，管理效率持续提升。在生产能力、加工装置不断增加的情况下，公司员工总数减少12%、班组数量减少13%、外操室数量减少35%。
 
三、智能工厂建设体会
 
到2015年底，九江石化将采用虚拟现实技术，基于业务需求以及工程设计数据，建成覆盖全厂的全三维数字化炼厂，并实现六大类深化应用，对炼油、石化企业推进智能工厂建设具有示范作用。
 
一是炼油、石化企业建设智能工厂，要明确建设目标、规划实施路线、制定实施策略、落实保障措施，顶层设计、全员参与、积极培育IT文明。
 
二是炼油、石化企业建设智能工厂，要以业务需求为导向，立足于解决生产经营、发展建设和企业管理实际问题，在统一智能工厂平台及架构的基础上，推进各信息子系统建设，避免形成新的信息“孤岛”。
 
三是炼油、石化企业建设智能工厂，要下大力气推进装备国产化和软件国产化，逐步摆脱对国外软硬件的依赖，努力形成自主知识产权。
 
（国家重大技术装备办公室）