宝鸡石油钢管有限责任公司（以下简称公司），隶属于中国石油天然气集团公司，前身是宝鸡石油钢管厂，创建于1958年，是我国“一五”期间156个重点建设项目之一，也是我国第一个大口径螺旋埋弧焊管生产厂家。建厂50多年来，公司已发展成为集科研、制管、防腐、套管和辅料加工于一体的国家大型一类企业，也是我国规模最大、品种最全、实力最强、市场占有率最高、最具成长性的专业化焊管企业。近年来，公司认真贯彻中国石油天然气集团公司信息化“六统一”原则，积极落实“化是过程，统是原则，建是重点，用是目的”的十六字工作要求，大力推进智能制造、精益生产建设，信息化水平和企业的核心竞争力得到全面提升。 2015年公司下属的宝鸡石油输送管有限公司和中油（秦皇岛）宝世顺钢管有限公司分别列入国家工信部“两化”融合体系贯标试点企业。公司多次荣获“中国石油天然气集团公司信息化先进单位”称号。   
 
1.  公司智能制造工作进展情况
公司智能制造及信息化系统建设是在中国石油天然气集团公司的统一部署下，按照总体规划，分步实施，稳步推进的原则，以打造“数字宝管”为目标，逐步实现企业生产控制自动化、经营管理网络化、决策指挥数字化、信息管理标准化和商务活动电子化。
1.1生产指挥系统已经建设完成
2012年，宝鸡钢管公司生产指挥调度中心信息化指挥系统全面建成，当年投入使用。该系统由公司总部总调度中心和九家下属二级单位调度中心组成，包括生产线各岗位数字高清视频监控、安全管理、工艺质量管理、设备管理、生产指挥调度管理、应急指挥及生产数据管理等功能，涵盖了从原料进厂到成品发运的各个生产管理环节，系统投运后，极大地促进了公司生产管理水平的提升。
1.2信息化基础设施大幅度提升
以ERP为核心的各种应用系统逐步建立，目前，公司共建有32个信息化系统，其中生产研发类6个，经营管理类16个，基础设施类10个。这些系统的建立，基本涵盖了公司业务的各个层面，支撑了公司业务运作的基本需求，为公司智能制造创造了良好的平台。
1.3信息化系统融合工作取得成效
以ERP2.0系统深化应用为核心，实施了ERP与MES、ERP与FMIS系统、ERP与物资采购管理系统、MES与生产运营指挥系统的融合，逐步消除信息孤岛，实现各系统数据的互联互通。
1.4建立了智能制造、装备自动化控制提升的激励机制
公司在十二五规划、十三五规划中对智能制造、自动化提升都提出了明确的规划及目标，制定了奖励办法。目前，公司数字化焊管生产线及“四化一吊”（钢管焊缝修磨自动化、钢管管端扩径自动化、钢管平头倒棱自动化、钢管成品检验自动化以及遥控天车改造）项目正在有序推进。
1.5完成了物联网项目的前期准备工作
作为中石油集团公司装备制造板块物联网的试点单位，目前已完成了需求调研、技术交流及方案设计工作。物联网项目，包括生产工艺参数的自动采集、质量数据的自动采集、安全环保数据监测、能源数据自动采集及管理、钢管物流管理、备品备件管理等内容。项目的实施，将使公司钢管智能制造水平得到很大提升。
 
2.  公司智能制造工作取得的成效
2.1逐步实现精益生产
通过实施生产制造系统（MES），实现了计划、调度、工艺、生产、质量、设备、统计业务的全过程管理。目前，公司订单规格多、批量普遍比较小、用户对于产品的供货工期要求变化快，MES系统的应用，使生产过程管理全面受控，在满足用户需求的前提下，科学利用生产资源，合理进行生产安排，实现生产过程中组织、协调和沟通的最优化，为精益生产提供了保障。
2.2提高了工作效率
经过MES深化应用及ERP融合，公司生产线岗位记录及报表实现了八大取消，即取消了岗位纸质记录、岗位纸质传票、纸质生产报表、生产原料用料单、纸质发运码单、纸质开垛单、纸质交库单、试验室纸质试验报告，分厂跟班统计人员也由于报表的自动生成，实现了转岗分流。通过MES系统的数据传输，防腐生产线喷标机器人从系统获取钢管信息，实现自动喷版，无需岗位人员手工输入钢管信息，提高了准确率及工作效率。同时，钢管生产数据、检验数据及钢管重量、长度信息可实现自动读取并共享，对设备运行参数也实现了实时提取，有效监控设备运转状态，实现有针对性的对设备进行预、检修与维护。
2.3提高了产品质量
信息化系统在生产线的应用，使公司产品的质量管理水平进一步提升。MES系统实现了生产线工序管理，有效控制不合格品流入下道工序，系统自动判别钢管各工序检验结果，自动进行质量判级，从源头上保证了产品质量。通过实施钢管焊缝X光检验DR（数字成像系统）技术与FTP（文件传输协议）技术相结合，提高了检验设备的精度，使质量信息能够及时传递，实现了同步专家在线同步评片功能，使产品质量检验有效控制。原料位置等成型主要参数实现数字监控，有效保证了钢管成型数据的准确性，采用英国META先进的Smart VistaWeld™自动跟踪系统和国内最先进的电弧摄像系统，成功实现了焊缝跟踪自动化和电弧燃烧可视化。精焊机组焊接电源全部采用国际最先进的林肯数字焊接电源，能够通过波形控制有效改善焊缝的形貌，这些智能生产及自动化技术的应用，保证了产品在生产制造过程的质量。同时，通过对产品生产全过程监控，提供给质量管理人员生产过程的实时数据和分析工具，帮助企业进行产品质量分析和持续改进。
     2.4智能制造提高了生产过程的本质安全
通过智能制造技术，操作人员可以远程获取生产数据及相关信息， 改变了以往人工现场测量数据的模式，消除了操作人员现场作业的安全风险。钢管生产线精整区域通过实施运管小车自动化改造，实现了钢管在各工序间的自动传输，有效消除了人员被钢管夹伤的风险。RFID钢管电子标签管号信息识别系统投入使用后，实现了钢管管号信息的自动识别，降低了岗位人员进入台架读取管号时的安全隐患。生产视频监控系统的应用，使各级安全管理人员可以及时发现并纠正生产作业现场的人员违章情况。原料管理系统的投运，使钢卷信息能及时、准确地传递给管理人员，杜绝了人员进入原料堆放场地查验钢卷信息的安全风险。
2.5智能制造技术的应用，降低了生产成本，提高了经济效益
智能制造实现了信息数据资源的实时共享，为实现减员增效提供可靠保障。输送管公司各单位已经取消及分流跟班统计人员12人，分流管端拍片操作人员18人，真空吊具的投用，使每台天车在钢管吊运作业时，可减少3名吊装人员。这些岗位人员的分流，节约了人工成本。预精焊技术的应用，显著提高了生产指标，焊缝一次通过率、成材率、定尺率、生产效率等指标得到了稳步提升。尤其是精焊焊接丁字头的一次通过率较人工焊接相比，提高了近30%，为公司创造了明显的经济效益。
     2.6智能制造提升了公司的技术实力
多项具有自主知识产权的专利技术及技术创新成果在生产过程中发挥了作用。耐高温、耐高压的钢管管号信息识别RFID电子标签技术、钢卷定位管理系统的开发与应用，获得国家知识产权局颁发的实用新型专利。精焊机组焊接控制系统采用国际先进的XM控制系统，同时精焊机组焊剂远程补给技术、MES系统用户终端采用的云终端及虚拟化技术、FTP及OPC等数据传输技术都具有一定的先进性，而且许多技术属于行业首次使用的新技术。钢带对接错位对头法、原料递送压力平衡调整法、料头料尾错边控制方法等公司一系列专有技术也陆续形成，成功应用于生产实际。
 
3.  下一步智能制造的工作思路
3.1继续坚持“走出去，借鉴成功经验”的思路
向同行企业学习，向智能制造先进企业学习。利用公司创办的《焊管》期刊的资源平台，学习钢管智能制造的先进技术及成果，开阔思路，结合实际加以运用。
3.2继续做好智能制造项目的实施
做好物联网项目实施的准备工作，解决好包括能源自动计量，钢管直径测量、物资条码管理、钢管仓储管理、理化性能试验数据自动采集及管理等物联应用。做好钢管喷标机器人、保护环焊接机器人、“四化一吊”等自动化提升项目的实施。做好电子标签技术及原料定位管理技术的推广应用，进一步提高公司智能制造水平。
3.3做好已建系统的深化应用工作
公司已经完成了ERP应用集成系统、MES系统、PDM系统、生产运营系统等的建设，要继续推动已建系统的深化应用工作，努力将信息系统作为处理业务的日常工作平台，充分发挥信息系统对提升业务管理及效率效益的作用和价值，不断提高系统应用的深度和广度，为智能制造创建一个高效的应用平台。