十二五期间，陕汽制定了“服务型制造”战略规划，将信息化与公司核心业务融合确定为支撑战略目标实现的一项核心组织能力。通过学习和推广先进的管理理念，并与先进技术相结合，实现企业技术创新、产品创新和管理创新。将现代信息技术应用到研发生产各个环节，为产品创新、技术创新和管理创新打下坚实的技术基础。2014年，陕汽被国家工信部选定为两化融合管理体系贯标试点企业，以制造业数字化、网络化、智能化为标志的智能制造，是两化深度融合切入点和主攻方向。
1.  智能制造推进情况
    陕汽围绕“关注产品全生命周期”和“关注客户运营全程”，以“网络化、数字化、智能化”为重点，推进信息技术与公司经营管理体系深度融合，打造信息化环境下的新型能力，形成可持续竞争优势，支撑服务型制造战略的全面落地。
1.1信息化与研发设计融合，提升产品创新能力。
陕汽以国内外领先的在线协同设计技术为主线，在改善三维设计方式和数据管理方式的基础上，形成新的设计方法和设计数据的管理、协作方法，大幅度提高设计效率、设计质量，促进企业设计知识的积累和共享重用。逐步实现和完善基于3D数据的审查数据管理、审查过程管理、审查结果管理，使设计和更改过程数据得以记录和跟踪，积累企业的核心智能资产。通过在线协同设计提升新产品研制过程中的3D设计并行协同协调能力、基于3D数据的审核和流程管理能力、以及产品设计数据管理能力。在管理有序的前提下支持自顶向下的多部门、多专业关联3D设计；支持设计信息的数字量传递，使得上下游设计信息沟通更加及时、准确；方便地管理3D数字样车的审核内容和过程；为研制周期的缩短、研制质量的提高创造必要的条件。
1.2信息化与企业生产过程融合，促进企业的精益化生产。
陕汽建立了生产计划集中管控平台，形成订单实现过程信息链；通过设置覆盖公司主要装配线关键节点控制模型，实现生产计划和生产过程关联和互动；细化自制总成库位管理，开辟采购总成核对渠道，实现顺序上线计划提前发布与高执行率，探索物料按序拉动配送模式；实时采集关键零部件信息，形成整车装配档案，为售后质量追溯准备数据。装配过程实时监控，关键零部件装配过程电子扫描，系统自动比对零部件图号与BOM信息的一致性，避免错装、漏装问题的发生 ，实现了扫描和分析功能的无缝集成。
1.3信息化与企业经营管理融合，成为企业核心竞争力的重要组成部分。
陕汽以企业资源计划（ERP）管理系统为核心实现了信息流、物流、资金流的集成，统一了物料编码，实行公司物流一体化管理和一级财务核算，在降低成本、减少库存、提高质量等方面发挥了重要作用。在企业生产经营和管理活动中，公司建立基于条形码技术、电子标签技术（RFID）和移动通信技术（GPRS）等多种当今最新科技技术集成的信息采集、汇总的信息管理平台，实现了公司对零部件以及整车物流环节的全方位掌控。通过对各主要业务环节的的信息化覆盖，企业信息化综合效益得到充分体现。
1.4信息化提升营销服务，有效支持公司产销目标的实现。
陕汽通过大力推进信息化建设，创立了同行业首屈一指的大“S”服务平台，其中信息技术为大“S”服务平台的建立，奠定了不可或缺的坚实基础，其中包括售后服务系统、配件管理系统、整车销售系统、陕汽联合呼叫中心系统和GPS车辆管理系统，通过建立统一的网络化销售平台，覆盖营销、销售及售后服务等全部业务，及时将销售订单、配件和售后服务信息的上传下报，并形成线上线下业务互动，以实现公司精准营销和快速有效服务。
 
2.  智能制造实践所取得的成效
2.1以数字化、网络化、智能化为标志的智能制造体系框架已初步建立
公司深入推进两化融合管理体系贯标，全面提升产品、装备、生产、管理和服务的智能化水平，初步建立了以智能化决策平台、综合智能管理平台、数字化产品开发平台、集成化制造平台、网络化营销与服务平台以及后市场创新平台为支撑的智能制造体系。
2.2深化组织内部协同，供应链协同能力持续提升
通过加强集成化制造平台建设，并对企业内部供应链系统的协同改造，实现营销、研发、设计、工艺、制造和采供的协同管控，生产计划提前锁定期从不足2小时提前到近3～6小时，计划按序执行率从89%提高至95%，以高效率、低成本和高质量的产品完成客户订单交付。同时推动订单配置数据维护管理流程的建立，实现了客户配置化选单，常规订单比例由2014年12月份的22%提升至60.9%，对于降低销售、研发、生产、采购的时间成本及资源成本起到极大的促进作用，2015年准时交货率顺利提升至98%。
2.3提升数字化产品跨地域协同研发能力，逐步增强核心产品技术领先优势
通过建立数字化设计平台、数字化仿真平台、数字化试制试验平台，推进数字化/模块化设计的技术水平，实现产品协同开发、产出可视和全程可控，有效地提升产品质量、降低开发成本、缩短研制周期、减少生产事故率和问题反馈、提升品牌价值来体现其经济价值。仅工艺文档签审、晒制分发环节就由原来的120分钟缩短至10分钟，工作效率提升10倍。
2.4增强网络化营销与服务能力，努力实现客户价值最大化
通过建立健全基于网络化的营销平台，逐步统一整合市场管理、销售、服务、配件、渠道、客户关系、增值服务、电子商务等营销业务，以消除营销业务信息壁垒，形成营销业务全过程闭环管理，为客户提供优质高效的运营全过程服务，深化客户体验与客户认知，提升客户粘性。2015年，服务及时率由70%提升至85%，配件订单满足率提升至98%，对于客户的服务响应速度更加及时高效。
 
3.  智能制造实践的示范作用
陕汽将继续建立健全公司六大信息平台，持续优化和完善统一的基础设施平台，推进信息化与工业化深度融合，完善智能制造体系建设，不断打造信息化环境下的新型能力，形成可持续竞争优势，对汽车制造企业探索和推进智能制造具有以下示范作用：
3.1智能制造的建设过程是两化深度融合的过程，企业应当做好可行性分析、整体规划以及分步实施策略。单纯进行车间自动化改造，并不意味着实现了智能制造。推进智能制造是一项系统工程，要真正实现智能制造技术的集成应用，避免形成新的“智能孤岛”。推进智能制造既要建立智能制造系统，又要同步推进智能研发、智能管理和智能服务系统的建设，以智能制造为突破口推动两化深度融合。
3.2推进智能制造要以企业的商业模式创新为核心，梳理出符合全新商业模式要求的流程体系，围绕流程体系来构建和完善智能制造体系，加速内部流程的运转效率。同时，反馈业务流程运转过程中存在的问题，促进组织结构和业务流程的持续优化，不断提高信息化系统与业务需求的契合度。
3.3推进智能制造过程中，要加强信息资源的标准化和规范化管理。建立和完善信息资源的管理体系和机制，制定企业信息资源的相关规范和管理标准；梳理公司经营和管理过程中的各类信息资源和数据，为企业建立统一的数据模型，以及开发利用数据提供准确、有效的基础依据；并根据企业自身现状逐步推进主数据管理平台以及企业数据总线的建立，为跨系统的数据应用和交互共享提供标准一致的数据和规范的标准接口。