智能制造已成为机床工具行业的主攻方向。作为行业的领军企业和技术领先企业，秦川机床率先“智能转型”，不仅发展数字化、网络化、智能化产品，而且正在逐步实现集团内部生产过程的智能化。秦川机床将机器人产业列入重点发展方向，2015年公司投资建设机器人关节减速器数字化车间。
 
1.  智能工厂建设进展情况
机器人关节减速器数字化车间规划了五大核心部件智能加工生产线和装配生产线，建设目标“秦川制造向秦川精益智造转型”。在工艺实现突破的基础上，对减速器关键零件生产、装配进行精益化和智能化的提升。在人、机、料、法、环五个方面，全面实施精益生产，建立秦川生产系统（QCPS）。通过生产自动化、部分装配自动化的实施，大幅度减轻人工劳动；通过实施MES系统，对生产过程、装配过程的数据进行采集和分析。
1)    秦川精益生产的体系开始建立。规划精益的价值流，开始从精益的角度设计生产线和装配线，逐步减少生产过程中的浪费。
2)    机器人关节减速器关键部件——偏心轴生产线设计结束，整线已于2016年6月底投入生产。对生产线的物流按照精益生产的方式进行整体规划，物料上线、下线、进出机床加工实现全自动化；生产线运行初期设置抽检工位，对机床加工状态进行监控，生产线运行稳定之后，采用首件必检的方式对机床进行监控；根据检测数据，通过远程触摸屏对机床进行在线补偿；根据最终检测数据，对偏心轴进行自动分组；零件上线前打二维码，上线后此二维码与托盘RFID绑定，所有加工信息、过程信息、检测信息与二维码统一上传MES系统。
3)    减速器装配线设计结束，整线已于2016年6月底完成投入生产。物料供应采用线边超市的方式，大幅度缩短物料配送时间以及压缩物料存储空间。通过专用工装、电动扳手、电磁感应加热、视觉识别等装置提升装配过程的智能化程度，工位之间以及部分重要工步设置有防错功能；装配体的编码与托盘RFID绑定，装配的过程信息上传MES系统。
4)    MES系统实施。秦川在MES系统实施中借助博世力士乐的力量，实现秦川自己MES系统的创建工作。目前MES实施的前期工作已准备完毕，工厂网络布线完成、数据库服务器已经购买、零件与外购件的编码已经完成。
 
2.  智能工厂实施成效
1)     机器人减速器智能工厂框架初步建立。目前实施的项目是偏心轴的生产线、减速器的装配线，通过项目实施，实现了过程控制（PLC）、生产执行（MES），并对加工设备、装配设备、检测设备等设备运行状态以及标准件、机加件等工件加工状态的信息实时采集与存储。后续还要对其余四种零件的生产线进行规划，厂房建设已考虑将来生产线布局的要求和智能化提升的要求。
2)     逐步践行精益制造理念、提升企业效益。精益制造，并不是简单的培训就可以实现的，必须脚踏实地的步步践行，才有可能产生效益。秦川机床通过减速器智能工厂项目，已经培训了颇具规模的二十余人智能制造实施和维护团队。
3)     生产线安全可控、核心机器全部实现国产化。安全可控——特别是在这样一个信息化程度日新月异的时代，尤为重要。对此，软件上通过防火墙等手段保证；硬件上通过机床、设备本身的自主研发制造来实现。
4)     生产制造与MES相结合。MES通俗的来讲，就像一个银行，你存了多少信息，才能够取多少信息出来。秦川通过对生产制造过程信息的甄别，将需要监控的信息搜集之后，由PLC统一上传MES，进入数据库。后续跟进需要，可对数据进行分析，可形成报表，实现了对生产过程的监控，为后续生产的持续优化改进做准备。
 
3.  智能工厂示范作用
秦川减速器智能工厂首批两条线已于2016年二季度试生产，达到年产6万套的能力，其余四种零件的生产线也将陆续的规划和实施。秦川减速器智能工厂示范作用：
 一是减速器智能工厂拥有自主核心技术。秦川机床生产线上的机床全部是自主研发生产的，装配线部分核心设备也是自己设计的，最重要的是减速器的核心工艺是独立研发出来的。如果没有自己的核心技术作为竞争力，被淘汰只是早晚的问题。
二是减速器智能工厂建设前，企业必须先从管理角度理清自身在生产、管理、物流、装配、信息化等业务领域中存在一系列问题，摸清自身状况并制定相应解决措施，才能从总体上保证智能工厂建设的完整性和适应性。